¿Cuál ha sido su trayectoria profesional en el Grupo AN en concreto, y el sector de la incubación en general?

Empecé a trabajar en el Grupo AN cuando se comenzó la construcción de la nueva Sala de Incubación en Marcilla en 2011. Participé en el proyecto desde el inicio, por lo que considero la incubadora, un poquito, parte de mi. Esa fue mi primera toma de contacto con el sector avícola, ya que yo venía de otro sector totalmente diferente.

El Grupo AN dispone de dos salas de incubación. La última se realizó hace tan sólo tres años. ¿Porqué realizaron esta inversión?

Había necesidades de crecimiento en el Grupo y queríamos incluir nuevas tecnologías en nuestros procesos productivos. El Grupo AN siempre apuesta por invertir en el desarrollo de sus procesos, dotándose de plantas vanguardistas con tecnología punta que contribuyan a la calidad, diferenciación, innovación y competitividad de la empresa cooperativa para ofrecerla a nuestros clientes. Esta inversión, como lo fue la del Centro de Procesamiento Avícola de Mélida en 2006, es un claro ejemplo.

¿Cómo fue la adaptación? Y ¿Dónde se realizaron? 

La Incubadora de Marcilla se realizó en un edificio propiedad del Grupo AN en la localidad de Marcilla, debido a que era un punto estratégico por su localización. A partir de ahí se ha utilizado el solar, pero la construcción en su interior es totalmente nueva, como he comentado, vanguardista, con la última tecnología. Alrededor de la construcción de una incubadora hay muchas más infraestructuras que la propia sala, en este caso modélica, como dotarse de nuevas granjas de recría, granjas de reproductoras y granjas de pollos, o ampliar las existentes porque, en nuestro caso, más que duplicamos la capacidad.

 «Entre las dos incubadoras tenemos una capacidad de incubación cercana al millón de huevos a la semana.»

¿Con esta planta de incubar a qué zonas suministra? ¿Con esta planta ha llegado a su límite de producción o pueden aumentar si las necesidades del mercado lo exige?

El Grupo AN tiene capacidad de suministrar pollo a las zonas de Aragón, Navarra, País Vasco, La Rioja y Castilla León, zonas donde se ubican los granjeros de la empresa. Podríamos aumentar nuestra capacidad en un 50% de una forma rápida y sencilla ya que disponemos ya, en la actualidad, de toda la estructura civil. El objetivo es crecer.

¿Cuántas personas trabajan en la sala?

En el equipo de incubación de las dos salas contamos con 22 trabajadores a jornada completa, incluido el transporte de pollito que es propio.

¿Cómo consiguen optimizar el personal?

Para nosotros el personal de trabajo es muy importante. Ellos son el motor fundamental en las salas junto con las máquinas. Hemos formado un gran equipo que entiende a la perfección las necesidades de una planta de incubación. En este sector la flexibilidad es muy importante y hay que transmitir claramente esa idea.

«En la planta de Marcilla existe un nivel muy alto de automatización. Disponemos de automatización en prácticamente todos los procesos»

¿Qué ventajas aporta tener una sala con este grado de automatización?

Aporta ventajas en todos los aspectos, desde la seguridad hasta la calidad y reducción de costes. En el proceso productivo acortas los tiempos de los procesos con lo que minimizas los costes productivos. Se introducen otros procesos diferentes como la carga única que te hace mejorar la calidad del producto y aumentar muy notablemente todos los controles y procesos de bioseguridad. Disminuyes los esfuerzos físicos de los trabajadores mejorando sustancialmente en Prevención de Riesgos Laborales. Por último, hemos instalado intercambiadores y recuperadores de calor para cuidar y tener la menor incidencia posible en el medio ambiente.

«Petersime dispone de un programa con el que podemos controlar todas las máquinas de incubación desde un ordenador central. Además del soporte informático, hemos creado un procedimiento de control de visual de nuestras máquinas»

¿Qué datos le proporciona el ordenador y que datos puede manejar para mejorar la incubación?

El ordenador nos proporciona todos los datos, modificaciones, alarmas, registros y demás… que hayan podido suceder en cada máquina, de forma individual, durante todo el tiempo de incubación. Con esos datos, podemos valorar si hay algún problema en el proceso de incubación, sobre todo técnico.

¿Qué tipo de máquinas y productos asociados han utilizado en la nueva instalación?

Para las máquinas de incubación hemos optado por la tecnología de Petersime, adquiriendo todos sus complementos de última tecnología para la mejora de la incubación: bandejas de pesaje, Ovoscan, Synchrohatch.

Para la automatización del nacimiento y lavado de cajas y bandejas confiamos en la tecnología y calidad de Viscon.

«La mejora de la calidad de nuestro pollito ha sido cuantitativa y cualitativa. La calidad de nuestro pollito ha aumentado de forma considerable y hemos mejorado muchísimo en los procesos de bioseguridad»

¿Compensa adoptar estos equipos en lugar de los de carga múltiple? ¿Qué estrategias son las más adecuadas para optimizar su gestión?

Por supuesto. La carga única es el futuro de la incubación. Desde el Grupo AN apostamos siempre por las últimas tecnologías. Por estrategia de empresa, como ya he comentado anteriormente, vamos hacia ese camino que tuvo su apuesta más importante en la construcción del Centro de Procesamiento Avícola de Mélida, único en España y Europa que, por su calidad, diferenciación, innovación, seguridad y competitividad nos ha permitido mantener ritmos de crecimiento anuales sostenibles del 30% desde que se inauguró en 2006. Crecimientos que tiran hacia atrás en toda la cadena, por lo que hemos tenido que duplicar nuestra capacidad de incubación, granjas, fabricación de pienso…

La ventana de nacimientos tiende a agrandarse o reducirse dependiendo de los equipos de carga única o múltiple incidiendo la calidad de los pollitos, ¿Cómo afecta y en qué medida en la calidad del pollito?

Evidentemente con los sistemas de carga única reducimos la ventana de nacimiento de los pollitos. Esto influye en que un porcentaje muy alto de pollito nace a la vez, proporcionando mayor homogeneidad en el mismo y una mayor calidad, que vemos reflejada, sobre todo, en la reducción de mortalidad en primera semana.

La climatización de las máquinas de incubar tiene una gran importancia. ¿Disponéis de sistemas que controlan y adaptan la temperatura de la máquina considerando la temperatura de la cáscara?

Disponemos de sensores de temperatura en la máquina que controlan la temperatura interior de la propia incubadora y el Ovoscan que son unos sensores que nos permiten medir la temperatura de la cáscara del huevo. Con estos dos parámetros, interactuamos para que el embrión no se vea expuesto a una temperatura inapropiada dentro de la máquina.

Las salas de incubación son un nodo clave en lo que se refiere a la bioseguridad y la ventilación de la sala, ¿cómo controlan la calidad del aire y el correcto funcionamiento de los equipos de acondicionamiento del mismo?

En el Grupo AN somos muy escrupulosos en todo lo relacionado a temas de bioseguridad. Tenemos desarrollado un sistema de control de calidad de aire con toma de muestras así como un escrupuloso seguimiento de mantenimiento preventivo tanto de equipos como de procesos de limpieza y desinfección.

El transporte de huevos incubables y pollitos de un día es un aspecto con gran incidencia ¿de qué mecanismos disponen para asegurar la calidad de dicho transporte?

Debido a la importancia del transporte, nosotros apostamos por el transporte propio tanto de huevos incubables como de pollitos. Nuestros camiones están dotados de sistemas de control de ventilación y temperatura para asegurar, en todo momento, el bienestar de la mercancía. De igual forma, disponemos de un equipo de chóferes, con gran experiencia, que se preocupan del correcto funcionamiento y transporte en las condiciones más optimas de nuestros pollitos.

¿Planea el Grupo AN aumentar su capacidad de incubación, o invertir en nuevas salas de incubación?

La realización de la Incubadora de Marcilla se planteó desde el principio en dos fases. La primera fase es la que se ha realizado y, la segunda fase de la misma, en la que aumentaríamos en un 50% la capacidad productiva del Grupo, está prevista a corto plazo.

¿Qué equipamiento les parece más adecuado al respecto?

Por nuestra experiencia, volveríamos a apostar por Petersime. Estamos contentos con los resultados que estamos obteniendo, con lo cual no vemos la necesidad de cambiar.